У студентов бывает лёгкий шок, но он быстро проходит: репортаж с птицефабрики в Божонке (18+)

Внимание! Впечатлительным натурам и тем, кто думает, что котлеты растут на дереве, лучше пропустить этот материал. Читателя ожидают не пасторальные картинки деревенского птичника, а рассказ о серьёзном производстве с чётко отработанной технологией. В том числе убоя и обескровливания тушек. Птицефабрика производит 38 000 тонн мяса цыплят-бройлеров в год. На ней работают порядка 750 человек и содержится около 2 миллионов голов птицы.

Птицефабрика «Новгородского бекона» в Божонке входит в группу компаний «Адепт». Площадки, на которых размещаются бройлерные стада, приведены к единому стандарту напольного содержания и оборудованы современными системами вентиляции и управления микроклиматом.

При въезде на производство – строгий контроль. Помимо проверки документов, нужно пройти и дезинфекцию: все машины, даже те, что направляются в офисное здание, обязательно окатывают дезинфицирующим раствором. Таковы требования биобезопасности – чтобы не принести из внешнего мира опасные микроорганизмы. Сотрудники, которые работают в цехах, перед выходом на смену проходят через так называемый шлюз: принимают душ, полностью переодеваются, убирают волосы под специальную шапочку.

Человек – это стресс

Производство начинается с закладки яиц в инкубатор. Через 21 день из них выводятся цыплята и отправляются на выращивание.

Птица содержится в специальных корпусах, в отдельных залах. В среднем, в каждом зале живёт 20-25 тысяч цыплят. Залы чаще всего продолговатые, в форме тоннеля, по площади – около 1100 квадратных метров. Пол по специальной технологии застилается опилками, бройлеры могут в помещении свободно передвигаться, расправлять крылья, «купаться» в подстилке, проявлять своё естественное поведение. Присутствие людей в их жизни сведено к минимуму.

— Каждое появление человека в корпусе – это стресс для животных, — объясняет главный ветеринарный врач по птицеводству Владимир Казаков. — Птица тревожится, пугается. Как следствие – перестаёт кушать и не получает привес. Мы стараемся беспокоить их как можно меньше. В каждом зале есть автоматические кормушки и поилки, сотрудники заходят только чтобы проверить наличие в них корма и воды, убедиться в исправности оборудования. Более того – за каждым корпусом закреплён определённый человек, чтобы куры могли привыкнуть к нему и воспринимать спокойнее.

Кормят пернатых сбалансированным, полнорационным, гранулированным кормом, который производят на собственном комбикормовом заводе, производительностью 20 тонн в час.

— Состав кормов меняется по мере взросления птицы: например, цыплёнку нужно больше белка, взрослой особи – больше углеводов, — рассказывает директор комбикормового завода Марина Ларкина. — За 38 дней жизни у них сменяется пять разных рационов. Раньше цыплёнка растили 56 дней, потом 42, теперь мы достигли показателя 38 дней. Это стало возможно благодаря десятилетиям селекционной работы и правильному питанию. Есть расхожее мнение, что птица так быстро растёт «на гормонах». На самом деле, конечно, гормоны такого эффекта не дадут.

После того, как кур забирают из зала, вся подстилка убирается и помещение тщательно дезинфицируют в течение 10 дней. После чего его «заселят» новые цыплята.

Два часа двадцать минут

Перед тем, как поступить в забойный цех, курица проходит голодную выдержку от восьми до 12 часов – чтобы успел очиститься кишечник.

Первый участок в цеху – участок навески, где птицу подвешивают за ноги, головой вниз. Затем оглушают электрическим током и отправляют на «киллер» — дисковый нож, который разрезает яремную вену, чтобы обескровить тушки. Как отмечают специалисты, это очень важный технологический процесс: птица должна быть мгновенно лишена сознания, но ее сердце – должно продолжать работать еще какое-то время, создавая отток крови. Это один из методов гуманного забоя, который минимизирует страдания животного и обеспечивает высокое качество мяса. От степени удаления крови зависит товарный вид продукции и вероятность её последующей микробиологической порчи.

Затем птицу отправляют в шпарильные и перосъёмные шкафы, где при помощи резиновых «пальцев», вращающихся на диске, удаляется оперение. После этого идёт отрезание голов, ног и потрошение: извлекаются субпродукты – сердце, печень и так далее.

Финальный этап перед разделкой и упаковкой – воздушно-капельное охлаждение. Здесь температура парного мяса (38-41 градус) понижается примерно до +2-3 градусов. Далее тушки первого сорта отправляются на упаковку и разделку. В дальнейшем они продаются по анатомическим частям: крыло, бедро, грудка.

Убойный комплекс делится на три зоны: грязная – участок навески, убоя и потрошения, чистая – упаковка и разделка, условно чистая – склад готовой продукции. Сотрудники с чистой зоны могут пройти на грязную, но вернуться обратно, не пройдя снова полную дезинфекцию, нельзя. С грязной зоны на чистую входить категорически запрещено.

Такое же разделение есть и на участке выращивания, и на комбикормовом заводе. Например, если сотрудник в процессе работы дотронулся до комбикорма – корм выбрасывают из соображений биобезопасности.

— При скорости 6000 голов в час от начала навески до выхода на упаковку проходит где-то два часа двадцать минут, — говорит директор убойно-перерабатывающего комплекса Анастасия Шахова. — Бывает, что у студентов, впервые попадающих в цех, происходит психологическое отторжение, лёгкий шок. Но к этому быстро адаптируются. У людей, которые приходят к нам на постоянную работу, таких проблем нет. Производство – это в принципе тяжело. Мы отвечаем за птицу, за то, чтобы у неё всегда был корм, вода, свет. И если возникает какая-то проблема, мы не можем просто в конце дня спокойно пойти домой – мы должны эту проблему решить. Курице ведь не скажешь: извини, у нас там двигатель сгорел, посиди сутки без водички. Нельзя задержать отправку птицы на убой – если вовремя не освободится помещение, негде будет разместить новых цыплят, которые уже на подходе. Производство – это огромная технологическая цепочка, где мы все друг от друга зависим. Поэтому новичков мы всегда поддерживаем, помогаем освоиться.

Прошли практику – остались на работу

Для новичков на фабрике есть программа адаптации и наставничества. За каждым закрепляется опытный сотрудник, который в первое время всегда находится радом с ним, отвечает на вопросы, объясняет, как устроен тот или иной процесс. Также каждый новый работник обязательно изучает инструкцию и проходит инструктажи по технике безопасности.

— У нас регулярно проходят практику студенты НовГУ различных специальностей – от электриков до зоотехников, — рассказывает начальник отдела по управлению персоналом Ирина Александрова. — Помимо помощи наставников, мы предоставляем практикантам питание, выплачиваем вознаграждение за работу. В этом году многие после практики остались работать у нас на летний период, сейчас совмещают работу с образованием, обучаясь по индивидуальным траекториям.

Птицефабрика «Новгородского бекона» заключает с абитуриентами и студентами договора о целевом обучении.

Специалисты, которые требуются на производстве:

- технологи в убойный цех
- зоотехники
- ветеринарные врачи
- инженеры КИПиА
- слесари-наладчики
- электромонтёры
- механики
- экономисты

На данный момент разрабатывается программа стипендиальных выплат студентам-целевикам от предприятия.

Фото рекламная служба Птицефабрики «Новгородского бекона»